Abstract
In passato molti gruppi di ricerca hanno investito tempo e denaro per cercare di massimizzare l’efficienza delle trasmissioni ad ingranaggi. Molte fonti di perdita, come lo strisciamento tra i denti, il contributo dei cuscinetti e delle tenute ecc. risultano ormai ottimizzate anche grazie a modelli analitici che permettono il confronto di differenti soluzioni costruttive già dalle prime fasi della progettazione. Il punto critico che ancor’oggi è oggetto di molti studi è la minimizzazione delle perdite legate al lubrificante. Il lubrificante infatti ha la doppia funzione di ridurre gli attriti e smaltire il calore. Tuttavia, essendo un fluido viscoso, la sua movimentazione (sbattimento) causa anch’essa dissipazioni energetiche. È quindi fondamentale saper scegliere la giusta quantità di lubrificante che garantisca il corretto funzionamento del sistema senza però introdurre troppe perdite. In tal senso recentemente il repentino aumento della potenza di calcolo assieme allo sviluppo di strumenti software dedicati ha permesso di simulare con buona precisione quello che avviene in una trasmissione ad ingranaggi durante il suo funzionamento permettendo di ottimizzare quelli che sono i flussi di olio e minimizzare le relative perdite di potenza. Questo avviene solitamente agendo sulla quantità di lubrificante e sulla geometria dei vari componenti in modo da favorire la lubrificazione delle sole zone di interesse e minimizzare al contempo lo sbattimento.
Nel seguente articolo di riportano i risultati di uno studio numerico, validato mediante confronto con test sperimentali, in cui si mostra un metodo alternativo per ridurre le perdite di potenza.